以往箱形結構的橋式起重機、門式起重機主體箱式結構都是采用鋼板拼成類似羅馬數字Ⅱ形的箱體焊接而成由于這種對稱結構形式在設計制圖與計算方面都比較明了、簡潔，目前技術人員都習慣按這種設計模式進行設計。
　　由于筆者在起重設備維修部門工作多年，發現所管轄的起重機箱形梁下底板外延邊上，在使用過程中易積存塵土、積雪、破壞防銹漆層，導致此處銹蝕嚴重，易造成早期強度降低，出現安全問題。尤其是在后期設計的大起重量偏軌門式起重機上，主梁上下蓋板外延邊由25mm增大到150mm，甚至達到250mm寬。外延邊的焊縫使下蓋板板邊在焊接冷卻后產生較大的上蹺，更易積水。
　　在拼對箱體時需先將箱體的上蓋板反鋪在焊接平臺上，找好撓度數值后點焊兩側腹板及隔板，在拼對下蓋板時要將箱形梁整體轉180。分段點焊后再翻過去，分區段跳焊上蓋板的焊縫，然后再翻過來分區段跳焊下蓋板上的2條焊縫。這樣反復翻轉、焊接工序繁瑣，且費時費力。針對上下蓋板對稱設計的起重機箱形梁所存在的問題，可將其改為兀型結構。該箱形梁上蓋板壓在2個立板上，下蓋板卡在2個立板之中。在拼焊時主梁可不用翻轉，一次焊接完成，如圖2。過去箱體加筋的布置都是在箱體內部焊接，水平縱向角鋼加強筋要穿過垂直加筋板，如第圖1所示。垂直加筋板則要切制很多開口，使垂直加筋板加工時增加了不少工序，且強度有所減弱。關鍵是由于焊縫都在垂直立板一側，焊接應力使立板向內產生凹陷變形，減弱了立板抗壓力，導至立板厚度加大，起重機鋼材用量增大。箱體內安裝的電纜槽架，在老式結構中是不參與縱筋受力的，材料浪費。我們修改了傳統的在箱體內配制縱橫加強筋的設計方案。在箱體內部只設水平縱筋，這種縱筋還可以當電纜槽架使用。在箱體外部，設立隔板筋。這樣筋板焊縫內外交錯，主立板不易向一側彎曲變形，抗壓能力強，可適當減小立板厚度。
　　經改進的起重機箱形梁只是改變了箱體鋼板搭接方式與加強筋的布置方式，就解決了箱體積水銹蝕鋼板，縮短起重機壽命；焊接大梁時頻繁翻動；立板焊接變形抗壓能力減低，節省鋼材等問題。利用縱向角鋼加強筋鋪設電纜線，省去了箱體內的電纜槽架大量鋼材。箱體外的棱形垂直加強筋，使主梁造形美觀。